Казарин Иван Владимирович

Казарин Иван Владимирович в 2015 году окончил Владимирский Государственный Университет имени Александра Григорьевича и Николая Григорьевича Столетовых. Иван Владимирович 04.07.2016 года пришел на завод в отдел главного сварщика в должности инженера-технолога сварочных работ, в настоящее время занимает должность ведущего инженера-технолога в лаборатории сварки отдела главного сварщика. За время работы на предприятии Иван Владимирович показал себя грамотным специалистом с нестандартными подходами к решению задач любой сложности. К порученной работе и служебным обязанностям относится ответственно. Предприимчив, умеет оперативно принимать решения по достижению поставленной цели. Осуществляет действенный контроль за соблюдением технологии сварочных процессов. Принимает непосредственное участие в освоении новых видов продукции. В 2024 г. принял участие в молодежной научно-практической конференции, был отобран в финал корпоративного этапа на котором достойно представил завод с проектом «Внедрение технологии износостойкой наплавки, работающей в условиях сухого трения». Основная цель проекта - выбор наплавочных материалов и разработка технологии наплавки, обеспечивающей высокую производительность, снижение себестоимости и требуемое качество наплавленного слоя, работающего в условиях сухого трения. В результате проведенной работы был освоен выпуск деталей с высокими эксплуатационными свойствами. Химический состав и механические свойства соответствуют требованиям конструкторской и нормативно-технологической документации. Достигнутые результаты: 1. Наплавка деталей данной комбинацией сварочных материалов не требует предварительного нагрева перед наплавкой и последующей термической обработки после наплавки, при этом не образуются трещины в наплавленном металле. 2. Испытания сварочно-технологических свойств показало хорошее отделение шлаковой корки, шлак от поверхности наплавленного металла отходит крупными кусками и на поверхности не остается его остатков. Поверхность наплавленного слоя ровная и не имеет дефектов. 3. Произошло повышение производительности процесса наплавки. В результате снижения количества слоев, требуемый химический состав достигается в 3-м слое, и легкости удаления шлака, сократило время наплавки на 33%. 4. Сокращение массы наплавляемых материалов (за счет снижения количества слоев) и снижения их стоимости привело к снижению стоимости используемых материалов на 39%. 5. В результате улучшения обрабатываемости наплавленного металла время обработки диска сократилось на 31%. 6. Расход металлообрабатывающих пластин снижен на 75%. 7. С учетом материалов, стоимости термической обработки и времени изготовления, стоимость диска снижена на 43%. 8. Отбраковка в процессе приемосдаточных испытаний снижена до 3%. Учитывая рост спроса на изделия с подобными характеристиками и возможность гибкой организации производства, экономический эффект будет только возрастать. В ближайшее время будет проводиться анализ на возможность патентования данной технологии наплавки с использованием описанной комбинации наплавочных материалов при производстве трубопроводной арматуры.